2026年以來，寶鈦集團熔鑄廠（以下簡稱“熔鑄廠”）全面落實集團年度工作安排，錨定全年生產(chǎn)經(jīng)營總目標，堅持以提質(zhì)增效為主線、以改革創(chuàng)新為驅(qū)動，統(tǒng)籌抓實生產(chǎn)組織、質(zhì)量管控、設(shè)備運維、項目落地、安全管理等各項工作。上半年全廠生產(chǎn)運營平穩(wěn)有序，重點工作推進有力，為順利達成全年目標任務(wù)打下堅實基礎(chǔ)。
穩(wěn)生產(chǎn)零異常 精準發(fā)力保交付
面對市場行情波動、緊急訂單疊加的雙重壓力，熔鑄廠恪守“快進快出”生產(chǎn)原則，動態(tài)優(yōu)化排產(chǎn)結(jié)構(gòu)。生產(chǎn)部門開通緊急合同“綠色通道”，保障重點訂單鑄錠及時交付；設(shè)備班組利用生產(chǎn)間隙開展主體設(shè)備預防性檢修，夯實連續(xù)生產(chǎn)基礎(chǔ)。車間建立異常在制品專項臺賬，有效盤活存量資產(chǎn)，并根據(jù)市場需求靈活調(diào)整產(chǎn)能與產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)運轉(zhuǎn)高效順暢。
強技術(shù)零缺陷 創(chuàng)新攻堅提品質(zhì)
圍繞“降本、提質(zhì)、增效”核心方向，多項關(guān)鍵工藝技術(shù)實現(xiàn)新突破。順利完成電弧爐屑料在線添加工藝試驗，熟練掌握工藝穩(wěn)定控制技術(shù)；完成鋁元素精準控制技術(shù)攻關(guān)，TC4 系列鑄錠絕大多數(shù)產(chǎn)品主元素偏差控制在合理區(qū)間；成功試制5噸級大規(guī)格新型鈦合金產(chǎn)品。依托技術(shù)實力，圓滿完成多項重點科研項目配套鑄錠研制任務(wù)，先后通過多家國際知名企業(yè)審核。持續(xù)優(yōu)化工藝，大規(guī)格純鈦鑄錠平均綜合扒皮率同比下降，鑄錠整體質(zhì)量持續(xù)向好。
護設(shè)備零故障 精細運維保運行
以TPM全員生產(chǎn)維護體系為抓手，上半年分廠關(guān)鍵設(shè)備綜合可開動率穩(wěn)定在99%以上，為滿負荷連續(xù)生產(chǎn)提供有力支撐。先后完成EB爐高真空計改型、新6噸爐直流調(diào)速器升級等改造項目；大力推進備件國產(chǎn)化、修舊利廢工作，通過自主維修真空泵、電機等設(shè)備，有效壓縮運維成本。實施原料站水系統(tǒng)升級、多座爐體冷卻塔改造，生產(chǎn)用水量同比顯著下降，節(jié)水成果突出。
優(yōu)管理零距離 數(shù)字賦能強管控
聚焦降本增效，熔鑄廠全年立項推進35項黃帶改善項目，全員樹立“一切成本皆可降”管控理念。借力數(shù)字化工具，生產(chǎn)端依托MES系統(tǒng)優(yōu)化排產(chǎn)流程、加快物料周轉(zhuǎn)；辦公及現(xiàn)場管理在釘釘平臺上線設(shè)備報修單、整改通知單等功能模塊。常態(tài)化推進5S現(xiàn)場整治與目視化管理，累計制作宣傳橫幅6條、標識牌200余塊，更新區(qū)域標識線150余條。現(xiàn)場檢查模式由單一自查升級為跨車間交叉互查，精益管理水平持續(xù)提升。
守安全零隱患 筑牢底線促發(fā)展
嚴格落實“三管三必須”安全管理要求，推動安全管理從“被動整改”向“主動防控”轉(zhuǎn)變。上半年累計組織各類安全檢查24次，實現(xiàn)隱患動態(tài)清零。深化數(shù)字化安全監(jiān)管，上線釘釘環(huán)保管理平臺，投用有限空間智能鎖具、人車識別報警裝置，實現(xiàn)外委作業(yè)“一碼通”線上備案。抓實安全教育與應(yīng)急演練，開展全員安全專項培訓12項、現(xiàn)場應(yīng)急處置演練44場，舉辦班前會規(guī)范化評比競賽，試點應(yīng)用AI圖像識別智能預警技術(shù)，嚴格執(zhí)行“每周一小練、每月一檢驗”機制，本質(zhì)安全能力全面增強。
下一步，熔鑄廠將繼續(xù)鞏固上半年發(fā)展成果，緊盯重點項目推進與核心技術(shù)攻關(guān)，以實干篤行推動各項工作再上新臺階，為集團高質(zhì)量發(fā)展貢獻更大力量。